Sondermaschinenbauer vereinfacht Schaltschrank-Montage

Maschinenbauer können viel Aufwand bei der Montage einsparen, wenn die Anlagen nicht mehr klassisch mit offenen Kabelenden ausgeliefert werden. Deshalb rüstet ein weltweit tätiger Sondermaschinenbauer für pharmazeutische Produkte seine Anlagen mit fertig konfektionierten Kabelsätzen aus, die direkt mit dem Schaltschrank über Steckverbinder verbunden werden. So werden Verdrahtungsfehler vermieden und die Montagezeit vermindert sich um mehr als 30 Prozent. 

„Die Sondermaschinen werden zu über 80 Prozent exportiert. Beim Aufbau und der Inbetriebnahme vor Ort mangelt es allerdings sehr häufig an qualifiziertem Personal. Das kann dann sehr teuer werden, wenn jemand zur Beseitigung von Verdrahtungsfehlern extra anreisen muss“, beschreibt René Heiden, Betriebsleiter bei SUATEC, eine typische Herausforderung bei der Montage auf internationalen Baustellen. 

Die SUATEC GmbH erstellt mit über 50 Mitarbeitern Automatisierungs- und Engineering-Lösungen für die Prozess- und Anlagentechnik. Dazu gehört auch der Schaltschrankbau für den Sondermaschinenbauer. „Die Maschine wird mit einem Kabelbaum aus 50 einzelnen Kabeln angeschlossen. Jedes Kabel hat nochmals 4 bis 25 Einzel-Litzen, die dann vor Ort abisoliert, mit Kontakten versehen und verdrahtet werden müssen. Da kommt es zu Fehlern. Um das zu vermeiden, wollte der Maschinenbauer die Verkabelung vereinfachen und bereits fertig mit Steckverbindern ausliefern“, benennt der Betriebsleiter von SUATEC die Anforderung.

Guido Steenbock (HARTING, links) und Rene Heiden (SUATEC, rechts) am gemeinsamen Projekt: Der Sondermaschinenbauer wollte die Verkabelung vereinfachen und seine Anlagen vorkonfektioniert mit Steckern ausliefern.
Die Edelstahl-Montageplatte wird von HARTING Customised Solutions (HCS) vorkonfektioniert und vereint sämtliche Steckverbindungen für den Schaltschrank.
Die Sockelgehäuse der Industrie-Steckverbinder sind rückseitig der Montageplatte über Adapter mit einer speziellen Platine kontaktiert. Sie ersetzt eine Klemmleiste mit 200 Einzelkontakten für Kleinspannungen. Die Kabel für die Kleinspannungen werden jetzt direkt mit der Platine verbunden.

Vorkonfektionierte Kabelsätze direkt im Schaltschank stecken

Eine Herausforderung war die Vielzahl der Verbindungen und die sich daraus ergebene hohe Anzahl an Steckverbindungen von jeder Maschine zum Schaltschrank. Dazu hat SUATEC in Kooperation mit dem Steckverbinder-Spezialisten HARTING ein Ansatz entwickelt, die Kabelsätze direkt ins Innere des Schaltschranks zu führen. Dazu wird der Schaltschrank mit einer speziellen Platine ausgerüstet. Sie ersetzt eine Klemmleiste mit 200 Einzelkontakten für Kleinspannungen. Die Kabel für die Kleinspannungen werden jetzt direkt mit der Platine verbunden. Diese Leiterkarte wird fertig vormontiert mit passenden Adaptern für die direkte Kontaktierung von Industriesteckverbindern von HARTING geliefert. HARTING liefert zudem die konfektionierte Kabelsätze sowie eine Edelstahlplatte mit entsprechenden Sockelgehäusen zur Aufnahme der Steckverbinder. Die Lösung spart zudem die Schnittstelle an der Schaltschrankwand sowie ein Großteil der internen Verdrahtung ein.

„Die Entwicklung speziell für den Schaltschrank mit Konfektionierung der Kabel, Edelstahlplatte, Platine, Stecker und den passenden Kabellängen für die Anschlüsse in der Maschine wurden als Projekt bei HARTING umgesetzt. Solche kundenspezifischen Lösungen entwickelt ein spezieller Geschäftsbereich, die HARTING Customised Solutions (HCS). HCS hat sich auf solche kundenspezifischen Lösungen spezialisiert“, erläutert Guido Steenbock, Vertriebsingenieur bei HARTING.

Für die termingerechte Auslieferung der Maschinen arbeiten wir sehr eng und reibungslos mit HARTING zusammen. Es gab nicht einen Fall, wo wir Probleme nicht schnell und zufriedenstellend lösen konnten.

Rene Heiden
SUATEC

Für das Schaltschrank-Projekt erfolgten die Vorgespräche zwischen dem Sondermaschinenbauer, SUATEC und dem Vertrieb von HARTING. Anschließend wurden die technischen Anforderungen sowie die Vorgaben für die Bauteile mit dem Project Engineering von HCS geklärt, Konzepte besprochen, Muster erstellt und anschließend eine Nullserie mit Prototypen getestet. Nach der Freigabe folgten die abschließenden elektrischen und EMV-Prüfungen.

„Durch die HARTING-Lösung ist alles für die Montage vor Ort vorbereitet. Die aufwendige Konfektionierung der Kabel entfällt. Das verringert die Montagezeit um mindestens 30 Prozent“, beziffert René Heiden, Betriebsleiter bei SUATEC, den Nutzen.

Die Montagezeit verringert sich um mehr als 30 Prozent

Für den Sondermaschinenbauer sind die vorkonfektionierten Kabelsätze mit den montierten Steckverbindern ein wichtiger Vorteil. Durch den Verzicht auf eine Klemmleiste und die direkte Verbindung über eine Platine müssen 200 Kontakte nicht mehr einzeln verdrahtet werden. Die Kabel können in Serie gefertigt und bereits fertig mit angeschlossenen Steckern ausgerüstet werden. „So ist alles für die Montage vor Ort vorbereitet. Die aufwendige Konfektionierung der Kabel entfällt. Das verringert die Montagezeit um mindestens 30 Prozent“, beziffert der Betriebsleiter von SUATEC den Nutzen. Als weiteren Vorteil nennt der Betriebsleiter die gleichbleibende Qualität durch die standardisierte und qualitätsgesicherte Lösung. So würden Verdrahtungsfehler vermieden, Zeit und Kosten gespart. 

„Für den Sondermaschinenbauer war es wichtig, dass sowohl Kabelkonfektion und Steckverbinder als auch Komponenten wie Edelstahlplatten und Platinen aus einer Hand kommen. Alle Bauteile wurden von HCS aufeinander abgestimmt und getestet“, ergänzt Guido Steenbock von HARTING. Für René Heiden von SUATEC ist hier die enge Kooperation wichtig: „Für die termingerechte Auslieferung der Maschinen arbeiten wir sehr eng und reibungslos mit HARTING zusammen. Es gab nicht einen Fall, wo wir Probleme nicht schnell und zufriedenstellend lösen konnten.“