Die Bereitstellung von Rechenzentren verändern: Schnellere, kleinere und sicherere BMS-Panels [Fallstudie]
HARTING revolutioniert die Effizienz von Rechenzentren durch innovatives Design
Pionierarbeit für einen globalen Standard für BMS-Panel-Installationen
Nirgendwo auf der Welt ist die Messlatte für Effizienz höher als bei einem neuen
Dies gilt für jede neue Einrichtung, die von einem globalen Marktführer für Rechenzentren und Colocation-Dienste gebaut wird. Jede ihrer Einrichtungen arbeitet nach dem Six Sigma-Standard (d.h. Betriebszeit mit einer Zuverlässigkeit von 99,9999%). Ein Standard, den sie auch bei schnellem Wachstum beibehalten wollen.
Nach der Aufforderung dieses Großkunden, die Schalttafel zu rationalisieren, haben die Ingenieure von HARTING einen Steckverbinder entwickelt, der eine um 30 % kleinere Schalttafel für das Gebäudemanagementsystem (BMS) ermöglicht, die in Tagen statt in Wochen installiert werden kann.
In dieser Fallstudie erfahren Sie, wie wir die Installation eines wichtigen Geräts beschleunigt haben. Gemeinsam sind wir einen Schritt näher an einer schnelleren Bereitstellung für Rechenzentren auf der ganzen Welt.
Ein Aufruf zur schnelleren Inbetriebnahme
Als führender Anbieter von globalen Colocation-Rechenzentren ist dem Team dieses Kunden Wachstum nicht fremd. Aber es besteht immer der Druck, in Rekordzeit online zu gehen.
Jede Woche, jeden Tag, jede Stunde, in der sie nicht online sind, sind Millionen von Dollar in Gefahr.
Schauen Sie sich zum Beispiel die Verkabelung von Schalttafeln für Gebäudemanagementsysteme (BMS) an. Traditionell ist dies ein großer, etwas sperriger Schrank, dessen Aufbau Wochen dauern kann. Außerdem werden Steuertechniker zu einem höheren Stundensatz als ein Elektriker abgerechnet, was die Installationskosten weiter erhöht.
Ihr Direktor für Global Controls Design hatte eine einfachere Methode für den Anschluss dieser neuen Panels im Sinn. Aber die Produkte gab es noch nicht.
Und was ist das Ergebnis dieses organisationsübergreifenden technischen Designs für das Bedienfeld der Zukunft?
Ein Bedienfeld, das 30% kleiner ist als die Originalgröße.
Deutlich schnellere Installationen.
Und ein sichereres, nachhaltigeres Produkt zur Unterstützung von Nachhaltigkeitsinitiativen.
Die Ingenieure der Rechenzentren erkannten den Wert, den [Konnektoren] bieten konnten, aber sie waren sich nicht sicher, wie sie es anstellen sollten. Hier kam HARTING ins Spiel.
Casey Spitz
Vizepräsident für Entwicklung & Innovation bei HARTING
Die Frage: Wie können Konnektoren den Installationsprozess beschleunigen?
Die Antwort: Plug-and-Play-Geräte. Ein einfacher zu installierendes Panel würde nicht nur den Bau neuer Anlagen beschleunigen, sondern auch die Auffrischung von Geräten in der Zukunft.
"Wenn wir in 10, 15 oder 20 Jahren ein Panel ersetzen müssen, können wir es einfach von der Wand abnehmen, das neue anbringen, alles wieder anschließen und fertig", erklärt der Senior Manager of Controls Engineering des Kunden. "Selbst wenn sich das Design der Steuerung im Inneren des Panels ändert, bleiben die Verbindungen gleich.
"Damit können wir einen Großteil dieses Prozesses beschleunigen", fügt er hinzu.
Schnelle Bereitstellung eines Standardprodukts
Das vorgeschlagene Produkt würde letztendlich jedes BMS-Panel - zur Steuerung von Dachklimageräten, Kaltwassersätzen, Pumpen oder CRAC/CRAH-Geräten - in ein Standardprodukt verwandeln.
Ein Standardprodukt vereinfacht den Bauprozess sowohl für die Beschaffungs- als auch für die Installationsteams. Egal, wo sie den ersten Spatenstich machen, sie wissen, dass es sich um die gleiche Standardplatte handelt.
Auch bei der Entwicklung von Zusatzprodukten für Rechenzentren ist die Herstellbarkeit von entscheidender Bedeutung, da ständig neue Anlagen in Betrieb genommen werden.
Dies ist eines der größten Colocation-Rechenzentren der Welt. Wir müssen sehr, sehr schnell von Null auf Sechzig gehen, und wir wollen ein Produkt bauen, das darauf vorbereitet ist.
Casey Spitz
Vizepräsident für Entwicklung & Innovation bei HARTING
Es war wichtig, das Produkt für die Massenproduktion zu konzipieren, und wir hatten dies von Anfang an im Hinterkopf.
HARTING lebt von einer Kultur der Technik. Während des gesamten Prozesses ermöglichten wir einen kollaborativen Austausch von Ideen und zwei Produktiterationen, bevor wir uns auf das endgültige Design einigten.
Hands-On Prototyping zur Sicherstellung der Herstellbarkeit
Wir haben unsere regionalen Produktentwicklungs- und fortschrittlichen F&E-Teams hinzugezogen, um Ideen für das neue Bedienelement zu entwickeln.
Die Zusammenarbeit aller Mitarbeiter in der Werkstatt, der Umgang mit den Materialien und der Austausch der Perspektiven der einzelnen Abteilungen haben dazu beigetragen, dass sich die Ideen gegenseitig befruchten.
So hatte die Beta-Version des Panels ursprünglich von Hand gebogene Metallteile, um die Sicherung zu greifen. Dies erwies sich jedoch als untragbar für eine groß angelegte Produktion.
Nachdem wir etwa 20 Teile von Hand gebaut und beschlossen hatten, einen anderen Ansatz auszuprobieren, arbeiteten wir mit dem Lieferanten zusammen, um zu erfahren, welche Option am besten geeignet war. Am Ende haben wir eine Lösung entwickelt, die 45 Sekunden pro Gerät spart - ohne radikale Designänderungen.
Der Blick aus der Praxis macht wirklich einen Unterschied. Wenn Sie mit Ingenieuren zusammenarbeiten und etwas zum ersten Mal bauen, lernen Sie so viel darüber, wie es zusammengesetzt ist.
Casey Spitz
Vizepräsident für Entwicklung & Innovation bei HARTING
Wir hatten etwa acht Leute, mich eingeschlossen, in der Produktion, die ein paar hundert Stück herstellten. Wir führten Tests durch und verfolgten die Zeit. Auf diese Weise konnten wir uns auf die weiteren erforderlichen Designverbesserungen konzentrieren.“
Und das resultierende Gesamtdesign hat die wichtigen Ziele kompakt, robust und in großem Maßstab herstellbar erreicht.
Im Laufe des Prozesses wurden weitere Optimierungen vorgenommen, um das Design zu verbessern, z. B:
Der Wechsel von einem RJ45/Ethernet-Stecker zum
Steckverbinder der Serie Han® 3A für eine einfache Nutzung.
Vermeiden Sie bewegliche Teile, da diese mit der Zeit leichter kaputt gehen.
Hinzufügen einer externen Anzeigelampe, um Technikern schnell zu zeigen, ob die Sicherung funktioniert.
Das endgültige Design erreichen
Das Ingenieurteam stellte einen ausreichenden Prototyp fertig, der alle gewünschten Funktionen enthielt. Aber die Frage nach der Verkleinerung des Panels blieb unbeantwortet.
Der letzte Hauch von Inspiration kam einige Monate nach Beginn der Zusammenarbeit. Spitz skizzierte schließlich einen Entwurf auf einer Serviette.
"Ich wünschte, ich hätte es noch. Ich habe ein Bild gezeichnet, weil wir M12-Einsätze haben, also habe ich mir gedacht: 'Können wir einen Einsatz verwenden, den wir schon haben?'" Spitz sagte. "Und ich hatte im Kopf, dass wir es in einen größeren Stecker einbauen würden."
"Ich übergab es Sarah und sie nahm diese seltsame Idee, die nicht wirklich funktionierte, und verwandelte sie in etwas Schönes, in diesen winzig kleinen Formfaktor, den Sie heute sehen."
Wie jeder gute Designer zeigte sie die Idee dann einem anderen Ingenieur, der sie bis zur Ziellinie brachte.
Die Lösung von HARTING ist ein einfaches Plug-and-Play-Panel mit dem neuen
Die Qualitätskontrollen bleiben in der kontrollierten Umgebung der Schaltschrankwerkstatt.
Und das um 30% kleinere Panel-Design ist auch ein Gewinn für den Kunden. Schlankere Produkte sind leichter zu transportieren und geben wertvollen Platz im Rechenzentrum für mehr Verarbeitung frei.
Das endgültige Design ist der
Zusätzliche Vorteile eines kleineren Control Panels
Nachhaltigeres Design
Der Kunde berichtete, dass das neue Produktdesign den Verbrauch von Kunststoffen um 37 % und den von Metall um 42 % reduziert hat . Der geringere Materialaufwand für den Schrank trägt zur Nachhaltigkeit bei und spart Treibstoff beim Transport eines Produkts, das nur ein Drittel des ursprünglichen Schranks wiegt.
Die Komponenten sind besser geschützt
Während der Neubauphase gibt es dort, wo die Paneele installiert werden, oft eine Menge Staub und Schmutz. Das liegt in der Natur einer Baustelle, natürlich. Je häufiger die Platte auf der Baustelle geöffnet wird, desto größer ist das Risiko einer Umweltbelastung.
Kein Öffnen des Panels vor Ort erforderlich
Die vorgeprüfte Lösung von HARTING stellt sicher, dass das Paneel und das Schott vor dem Versand in der Schaltschrankwerkstatt vollständig getestet werden.
Verbindung mit unseren Experten
Unsere Ingenieure sind in Bereitschaft
Wenn Sie Fragen zur Konnektierung oder zu unseren Lösungen haben, sind unsere Experten bereit, sie zu beantworten.
Kontakt zu unserem hauseigene Ingenieure für technische Beratung oder Konstruktionshilfe und lassen Sie uns als Verbindungsspezialisten Ihr Team erweitern.