データセンターの展開を変革：より速く、より小さく、より安全なBMSパネル【ケーススタディ】

これほど効率的なソリューションは世界のどこにもあれいませんデータセンター 。

これは、データセンターおよびコロケーションサービスのグローバルマーケットリーダーだ建設するすべてのグリーンフィールド施設に当てはまります。同社の各施設は、シックスシグマ基準（すなわち、99.9999%の信頼性に対する稼働率）の下で運営されています。この基準は、急成長中であっても維持することを目指しています。

このハイパースケールの顧客から制御盤設計の合理化を求められた後、ハーティングのエンジニアは、30%小型化した管理システム(BMS)制御盤を可能にするコネクタを設計しました 導入に要する時間は数週間単位ではなく数日間です。

このケーススタディでは、重要な機器の迅速な設置を実現した方法をご紹介します。私たちは、世界中のデータセンター施設への迅速な導入の実現に一歩近づきました。

この製品は、屋上のエアハンドラーユニット、チラー、ポンプ、CRAC/CRAHユニットを制御するあらゆるBMSパネルを、最終的に標準製品に変えるものです。

単一の標準製品により、調達チームと設置チームの両方にとって建設プロセスが簡素化されます。どこが起工しても、同じ規格のパネルであることは分かっています。

データセンターの補助製品開発では、新しい設備が次々と稼動するため、製造性も重要な鍵となります。

大量生産を前提に製品を設計することが重要であり、私たちは当初からこのことを念頭に置いていました。

ハーティングはエンジニアリングの文化で運営されています。最終的なデザインにたどり着くまで、私たちは共同作業でアイデアを出し合い、2度の製品化を繰り返しました。

私たちは、地域内の製品開発チームと先進的な研究開発チームを活用して、新しいパネルのアイデアを開発しました。

現場に全員を集め、材料を扱い、各部門の視点を共有することで、アイデアの交換が進みました。

例えば、ベータ版のパネルにはもともと、ヒューズをつかむために手で曲げた金属片が付いていました。しかし、これでは大量生産が不可能であることが判明しました。

約20のパーツを手作業で作り上げ、別のアプローチを試すことに決めた後、どのオプションが最も効果的か、サプライヤーと協力して設計のフィードバックを得ました。最終的に私たちは、抜本的な設計変更をすることなく、デバイス1台あたり45秒を節約するソリューションを開発しました。

私を含めて8人ほどが製造現場にいて、数百台を製作していました。テストや計測時間を積み重ねることで、さらに必要な設計の改良にたどり着くことができたのです」。

その結果、全体的なデザインは、コンパクト、堅牢、大規模製造可能という重要な目標を達成することができました。

そのプロセスを通じて、デザインをより良くするために次のような微調整が行われました：

• RJ45/イーサネット・スタイルのプラグからHan® 3Aシリーズコネクタ

  使いやすいように。

• 可動部品は時間が経つと壊れやすくなるので避けましょう。

• ヒューズが機能しているかどうかを技術者に迅速に示す外部インジケータ・ライトの追加。

• より持続可能な設計
  お客様は、新しい製品設計により、プラスチックを37％、金属を42％削減 できたと報告しています。キャビネットに使用する材料が少なくて済むため、持続可能性に貢献し、元のキャビネットの3分の1の重さの製品を輸送することで燃料を節約できます。

• コンポーネントの保護
  新築の段階では、パネルが設置される場所には多くのほこりや汚れが浮遊しがちです。もちろん、建設現場というのはそういうものです。現場でパネルを開けば開くほど、環境にさらされるリスクは高まります。

• 現場でのパネル開口部が不要
  ハーティングの試験済みソリューションにより、パネルと隔壁は出荷前にパネル工場で完全に試験されます。